烟台钣金加工中的冲切工艺是一种通过模具对金属板材施加压力，使其在特定位置发生分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的加工方法。其核心在于利用冲床或液压机的冲击力，配合模具，实现准确的板材切割与成型，广泛应用于电子、汽车、家电等行业。
一、冲切工艺的基本原理
烟台钣金加工的冲切工艺主要依赖模具的上下运动完成加工。上模（冲头）在冲床驱动下高速下压，与固定在工作台的下模（凹模）配合，对板材施加局部剪切力。当剪切力超过材料的抗剪强度时，板材在模具刃口处断裂分离，形成孔或轮廓。冲切过程可分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段，模具间隙、刃口锋利度及材料性能直接影响加工质量。
二、关键工艺参数控制
模具间隙：间隙过小会导致材料撕裂或模具磨损加剧；间隙过大则可能引发毛刺、塌边等缺陷。通常，间隙值取材料厚度的5%-10%，需根据材料类型（如不锈钢、铝板）和厚度动态调整。
冲切速度：高速冲切（如每分钟数百次）可提升效率，但可能因冲击力过大导致材料变形；低速冲切则适用于厚板或高强度材料，以减少裂纹扩展。
润滑与冷却：在模具与板材接触面涂抹润滑油，可降低摩擦系数，减少热量积累，延长模具寿命，同时改善切口质量。
三、典型应用与优势
烟台钣金加工冲切工艺可完成打孔、落料、切边、冲槽等多种操作。例如，在汽车钣金件生产中，通过级进模可一次性完成多个工序，显著提升效率；在电子设备外壳加工中，冲切能实现微小孔（直径≤0.5mm）的高精度成型。其优势在于：
精度高：模具加工精度可达±0.01mm，满足零件需求；
效率高：单次冲切周期短，适合大批量生产；
材料利用率高：烟台钣金加工的冲切工艺可通过优化排料设计，可减少废料产生，降低成本。